系统概述

　　我们在借鉴国外橡胶制品企业的生产工艺基础上，将原料库存管理、配方管理、配料称量融为一体，采用条形码识别、机电、计算机接口等技术自主开发完成配料称量与库存管理系统，防止配料中出现异物品，确保称量精度，使每批配料都有记录可追溯，并在原料出库时遵循*先出原则，有效解决了在配料工序操作上的人为因素影响。系统已通过多家厂商的审核并在其配套企业中使用。

　　系统特征

　　1. 原料*先出控制。

　　使用条形码系统对原料进行库存管理，可以大大提高工作效率，减少错误的发生。原料出库时遵循*先出原则，配料称量成功后系统自动登记原料出库

　　2. 配方登录管理。

　　将每种配方都登录到计算机中，配料称量前只需调取配方编号即可，并可根据需要设定一周内的生产计划，以便跟踪配料的完成情况

　　3. 防止异物品。

　　通过指示灯提示操作工人原料所在仓位，并在称量前使用扫描枪检测原料是否正确、是否遵循*先出的原则、是否过质保期，当出现上述错误时亮红色警报灯，并且不能进行下步操作。

　　4. 确保称量精度。

　　采用两种或多种规格的电子秤，可以获得不同的分辨精度，分别用来称量主原料和辅助药品。称量过程中，只有在公差范围内才能对下个原料进行称量。

　　5. 配料记录可追溯性。

　　每个配方配料成功后，系统保存详细的配料记录，包括：每种原料的批号、实际称量值、公差、配料时间、配料人等。并可选择打印配料标识卡。

　　6. 操作简便。

　　即使对于无专业技能人员，也能按屏幕上出现的信息进行操作，从而获得准确的称重和操作效率。

　　适用行业

　　橡塑、化工、医药、食品、化妆品、生物技术、饲料。

　　称重作业流程图描述

　　生产部：

　　① 生产部下达生产计划, 包括生产配方编号、批次;

　　生产线：

　　② 称量系统自动调出配方, 并按称量顺序列出称量原料;

　　③ 人工取料, 扫描并检测原料条形码;

　　④ 系统自动判断取料是否正确, 是否有效, 条件成立, 则进入称量, 如取料错误, 需重新取料检测, 且不能进入下步称量作业;

　　⑤ 人工称量, 系统自动检测实时称量值, 根据电脑提示补料或减料;

　　⑥ 系统自动判断原料称量是否达到配方要求, 如果在公差范围, 按确定键进入下步作业;

　　⑦ 单个原料称量成功, 自动打印配料(投料)标识卡, 根据需要可打印投料的原料条码;

　　⑧ 系统判断当前配方是否结束, 如有未称量原料, 系统进入下个原料的称量, 确保称量的完整性;

　　⑨ 当前配料结束, 系统自动保存配料记录, 并打印配料标识卡;

　　⑩ 判断当天生产计划是否完成, 如结束, 则进入下个批号的称量;

　　系统设计理念:

　　1. 防止异物品; 2. 确定称量精度; 3. 质量可追溯性;

　　其它:

　　称量过程自动记录皮重, 并可累计称量;

　　称重作业流程图详细描述

　　1、生产线配料人员根据设定的生产计划，开始配料称量工作，系统自动按照称量顺序列出原料代码，标准重量、上限值、下限值。

　　2、为防止取料错误：取料时，用扫描器扫描条形码来检测取料是否正确。系统亮红色警示灯，并且不能进行下步操作。

　　3、称量过程中，通过显示屏、指示灯反映称量状态，当称重低于下限值时亮黄色指示灯，高于上限值时亮红色指示灯，公差范围内亮绿色指示灯。称量若超过设定的公差范围，下一步称量就不能进行。只有在公差范围内，才能对下一个配料进行称量。

　　4、单个原料称量结束，系统根据实际需要打印配料(投料)标识卡，供投料作业识别。投料标识卡

　　5、计量完毕，系统自动保存物料记录，供质量追溯。记录内容：称重条码、批次、配方(产品)编号、各原料代码的实际称量值、所用原料批号、入库日期，配料日期、时间，当天配料序号，配料人，并可输出EXCEL文档。该记录只有经过的人员能够调阅，并且不能更改。依需要可打印配料记录(仅供人员)和配料标识卡(作业人员)。

　　其它： a.系统可以设置皮重值，自动计算净重，或者手工去皮。 b.对用量较大物料，系统可以累计称量。

　　我们的部分客户：