方案背景

在钢铁连铸生产过程中，连铸基础框架的空间位置对连铸工艺生产具有重要意义。如果基础框架的安装及使用精度超过设计值，不仅连铸坯板型、板厚受到影响，设备维护难度及设备磨损也将大大增加，框架的严重异常偏差甚至会造成设备停车、安全事故。为确保设备状态稳定，连铸设备的使用者应定期对该基础框架的空间位置进行检测。

方案简述

采用全站仪+空心靶球+平面底座+模拟轧辊定位工装的方式分别进行扇形段平面点、圆弧点、缓和弧段点的数据采集工作，将获取的扇形段两边测量点分别进行弧面投影，将投影的测量点坐标与设计的圆弧段坐标进行ICP匹配迭代，获得与设计点、设计平面的偏差，指导作业人员进行现场调试装配。

方案示意图

方案效果

通过高精度全站仪+定制化软件（专门定制）实现了连铸扇形段的快速检测工作，将点位精度控制在0.3mm以内，节省了大量的人工与数据处理过程，提高了现场检测的效率。