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　　当叶轮3转动时，由于离心力的作用，风向标促使气体向前向外运动，从而形成一系列螺旋状的运动。叶轮刀片之间的空气呈螺旋状加速旋转并将泵体之外的气体挤入（由吸气口1吸入）侧槽,当它进入侧通道2以后，气体被压缩，然后又回复到叶轮刀片间再次加速旋转。当空气沿着一条螺旋形轨道穿过叶轮和侧槽时，每个叶轮片增加了压缩和加速的程度,随着旋转的进行，气体的动能增加，使得沿侧通道通过的气体压力进一步增加。当空气到达侧槽与排放法兰的连接点（侧通道在出口处变窄），气体即被挤出叶片并通过出口*4排出泵体。
　　
　　风机的常见故障及分析
　　
　　如何迅速判断鼓风机运行中故障产生的原因，采取得力措施解决是用户连续安全运行的保障。风机是一种将原动机的机械能转换为输送气体、给予气体能量的机械。虽然风机的故障类型繁多，原因也很复杂，但根据调查实际运行中风机故障较多的是：轴承振动，轴承温度高，保护装置误动，电机电源缺相等，如能针对不同的现象分析原因采取恰当的处理办法，往往能起到事半功倍的效果。
　　
　　一、风机的电机或传动件轴承振动、温度高：
　　
　　1,风机轴承振动是运行中常见的故障，风机的振动会引起轴承和叶片损坏、螺栓松动、机壳和风道损坏等故障，主要表现为风机在运行中振动突然上升。这是因为当气体进入叶轮时，与旋转的叶片工作面存在一定的角度，根据流体力学原理，气体在叶片的非工作面一定有旋涡产生，于是气体中的灰粒由于旋涡作用会慢慢地沉积在非工作面上。机翼型的叶片zui易积灰。当积灰达到一定的重量时由于叶轮旋转离心力的作用将一部分大块的积灰甩出叶轮。由于各叶片上的积灰不可能*均匀一致，聚集或可甩走的灰块时间不一定同步，结果因为叶片的积灰不均匀导致叶轮质量分布不平衡，从而使鼓风机振动增大。在这种情况下，通常只需把叶片上的积灰铲除，叶轮又将重新达到平衡，从而减少风机的振动。
　　
　　2,电机或轴承箱轴承温度高：风机轴承温度异常升高的原因有三类：润滑不良、冷却不够、轴承异常。离心式风机轴承置于风机外，若是由于轴承疲劳磨损出现脱皮、麻坑、间隙增大引起的温度升高，一般可以通过听轴承声音和测量振动等方法来判断，如是润滑不良、冷却不够的原因则是较容易判断的。而轴流风机的轴承集中于轴承箱内，置于进气室的下方，当发生轴承温度高时，由于风机在运行，很难判断是轴承有问题还是润滑、冷却的问题。
　　
　　3,轴承箱或电机轴承加油是否恰当。应当按照定期工作的要求给轴承箱加油。轴承加油后有时也会出现温度高的情况，主要是加油过多。这时现象为温度持续不断上升，到达某点后（一般在比正常运行温度高10℃～15℃左右）就会维持不变，然后会逐渐下降。
　　
　　4,轴承部位冷却风机小，冷却风量不足。引风机处的烟温在120℃～140℃，轴承箱如果没有有效的冷却，轴承温度会升高。比较简单同时又节约厂用电的解决方法是在轮毂侧轴承设置压缩空气冷却。当温度低时可以不开启压缩空气冷却，温度高时开启压缩空气冷却。确认不存在上述问题后再检查轴承箱。
　　
　　二、风管风道系统振动导致引风机的振动：
　　
　　1,管道的振动通常会引起风机的受迫振动。这是生产中容易出现而又容易忽视的情况。风机出口扩散筒随负荷的增大，进、出风量增大，振动也会随之改变，而一般扩散筒的下部只有4个支点，另一边的接头石棉帆布是软接头，这样一来整个扩散筒的60％重量是悬吊受力。可以看出轴承座的振动直接与扩散筒有关，故负荷越大，轴承产生振动越大。针对这种状况，在扩散筒出口端下面增加一个活支点，可升可降可移动。当机组负荷变化时，只需微调该支点，即可消除振动。
　　
　　2,在生产实际中引起动、静部分相碰的主要原因：（1）叶轮和进风口（集流器）不在同一轴线上。（2）运行时间长后进风口损坏、变形。（3）叶轮松动使叶轮晃动度大。（4）轴与轴承松动。（5）轴承损坏。（6）主轴弯曲。根据不同情况采取不同的处理方法。引起风机振动的原因很多，其它如连轴器中心偏差大、基础或机座刚性不够、原动机振动引起等等，有时是多方面的原因造成的结果。实际工作中应认真总结经验，多积累数据，掌握设备的状态，摸清设备劣化的规律，出现问题就能有的放矢地采取相应措施解决。