我国电缆产业的三大挑战与四大困局
时间：2012-12-26 阅读：1474
近些年，由于我国电网建设加快、特高压工程相继投入建设，为电线电缆行业创造了巨大市场。相关统计显示，近15年来，电线电缆行业平均增长达15%以上，目前行业工业总产值超过4000亿元，并超过美国，成为世界行zui大电线电缆生产国。 然而在快速发展的过程中，行业突出的三大问题成为前进的羁绊。 中低档产品过剩产品供不应求 目前线缆行业约有近万家企业，大部分企业规模小，真正能够在国家重大项目上具有中标能力的仅有50多家。行业品牌影响力薄弱，造成了电线电缆行业的无序竞争。 在国内几千家本土线缆企业占据利润不足20%的中低端市场，竞争异常激烈，而只有30余家的厂商却在分割高达80%的市场。即使在低端市场本土企业也活得并不舒服，一些企业为抢占*，竞相压价竞争，导致产品存在很大安全隐患，这种态势直接影响整个行业的形象与发展。 以中压交联电缆为例，目前我国已安装的中压交联电缆悬缆式生产线约有400多条，而从产量看只开工不足50%的产能。产能过剩引发了以恶性价格战为手段的激烈竞争，也导致了假冒伪劣产品的滋生。 类似的例子在电缆行业似乎不胜枚举，再比如，城乡电网改造时，不少企业一拥而上生产架空线、空联电力电缆，如今造成了巨大的产能过剩。 特别是2009年以来，在政府推动和过量信贷资金流入的情况下，本已经产业过剩的行业又一次*地扩张，拿高压VCV电缆生产线来说，我国国内达60条之多，而除中国以外，其他各国累计只有20多条，这便更恶化了产能过剩的严峻形势。 从国内行业发展来看，处在一个快速增长的市场环境中，行业门槛低、监管不力、市场机制不健全，既为不同竞争力的企业都提供了一定的生存条件，也形成了企业众多、规模较小，行业结构混乱的格局。由于大量的重复投资，还进一步加剧了市场恶性竞争、降低了产业集中度水平。 不可否认，现在线缆行业竞争如此激烈是由同质化竞争形成。而线缆产品的同质化，线缆技术的同质化，生产方式的同质化，其实说到底都是由于线缆企业盲目跟从造成的。在这种状况下，对于一个企业而言，开发新产品所需要的成本是无限的，可维护一个产品是优先的，如利润好的企业仅能将利润的3%～5%用于技术开发，而同时市场的需求是无限的，所以线缆企业更要另辟蹊径，提高差异化的竞争能力。 与此同时，横观各国产业整合的情况以及方式，虽然不尽相同，但在产业发展到比较成熟的阶段都选择了从分散到集中的整合道路，以并购为主的产业整合成为企业增长和扩张的重要模式之一。通过整合使得相关业务的经营资源集中、规模扩张、成本降低、研发能力和产品服务能力提高，利用资源，加速市场开拓和区域布局，使得规模效应、市场整合效应融合形成协同效应，实现了快速增长，进一步提高了竞争能力。因此对于国内企业而言，未来在行业重点产品领域内积极推进以资产为纽带的横向整合，才是逐步解决当前行业发展中存在的各种顽疾的一个重要途径 电缆行业的四大困局 “十一五”期间，在电线电缆行业快速发展中，如下几个问题对电缆行业的发展产生了严重的制约。 企业缺失发展的理性 “十一五”期间行业掀起了新一轮的投资高潮，在超高压电缆、中压电缆、船用矿用橡套电缆、特种电缆、光纤以及光缆等产品领域不断扩大产能。这一轮扩大产能的特点是：新上项目多、热点广、投入大、扩能高大小企业一起上。这种散乱状况在“十一五”中后期尤为突出，即使在遭遇经济危机的2009年，产能扩张的步伐仍未减慢。在这些投资项目中不乏对未来的预期和判断带有较大盲目性或是模仿学习*企业的，这些企业并没有根据自身的条件、所处的发展环境等进行理性选择。因此“十一五”期间，虽然行业投资热点较多，项目重复投资的情况仍然严重。大量新形成的同质化产能集中在“十一五”末期和“十二五”初期集中释放，形成较大投资风险。 “十一五”期间行业围绕电网建设、电力及新能源、交通运输、资源开采、3G网络建设以及制造业等领域的需要，大批企业实施了新建、扩建以及改建项目，进行了大量的投入。 截至2009年底，行业主要产品的工艺装备能力：进口及国产铜杆连铸连轧生产线设备年产能超过1000万吨；上引法连铸铜杆生产线设备产能约600万吨；电工铝杆连铸连轧生产机组设备年产能约450万～500万吨；悬链式中压（含部分110kV）电力电缆生产线年产能超过40万公里；立塔式高压/超高压电力电缆生产线年产能4.5万公里……这些均对“十二五”期间提高设备产能利用率和市场竞争带来巨大压力，在一些专业产品领域已形成严重的产能过剩。
而这些细分市场的企业大多订单饱满，盈利状况较为良好，它们的发展思路和发展轨迹也越来越收到同行瞩目。
来自欧洲的耐克森、比瑞利与来自日本的古河、住友，都在我国电缆市场中占有相当份额，外资企业在市场上的优势更加明显，比如耐克森的特种电缆以及交通用电缆在中国具有相当高的声誉；荷兰飞利浦和德国西门子公司的光缆在中国早已*。
原材料价格居高产品质量差别较大
线缆是“料重工轻”的行业，我国原材料占电线电缆总成本的80%左右，而在美国为69%，欧洲为62%，日本为73%，据相关测算，原材料每上涨5%，相当于利润减少4%。
主要原材料是铝和铜，随着铜、铝材料价格的不断上升，加上能源和运输成本上升，促使企业成本进一步加大，行业毛利率下滑。
“十一五”期间，电缆行业销售毛利率基本维持在11%～12%之间，销售净利润率基本维持在4%～5%，均低于全国工业企业的平均水平。在外部环境的多重变化和行业激烈竞争的历练下，伴随着原材料不断上涨，人工成本、资源价格等刚性上升，企业成本控制的意识虽已有增强、行业成本费用利润率水平也有维持不下降，甚至略有提高的表现，但较低的利润率水平使得再继续依靠企业自身消化成本上升的空间已十分有限。
事实上，110千伏高压电缆的利润近两年也开始逐渐下滑，只有少数几家企业经济效益比较好，大部分企业的日子大多“举步维艰”。
而利润的减少，必然导致企业偷工减料的产生，或针对不同的客户生产所谓“非标”产品，使严格的按强制性国家标准控制生产变为“量体裁衣”的安全保证性企业标准生产，质量风险加大，不正当竞争加剧（详情参见《电气中国》五月刊《“非标”的诱惑》）。
价格、话语权薄弱市场秩序混乱
在市场话语权上，买方越来越强势、卖方越来越弱势。电缆行业用户大多是国家大型工程或是国家垄断行业，如电力、通信、铁路等。市场严重失衡的状况对维护市场的交易公平和合理利益分配都带来较大的问题，如买方强势的条款、要求、限制、赊销和中标等，使得利益分配太偏向于垄断行业的用户。同时一些企业不但收不到预付款，还要向客户支付质保金，高居不下的应收账规模，使得线缆企业的利润被拖欠款的融资成本所吞噬，线缆行业的利益被蚕食，扼制了线缆企业的发展，增加了企业的风险和成本。这也成为国内电缆行业发展的一大绊脚石。