锅炉除尘器

一、简介
锅炉配套烟气净化布袋除尘系统。除尘工程要求为制造带安装，除除尘器底部支撑、主线缆、气源等，其余全部施工及材料由乙方负责。
二、要求锅炉除尘器的主要技术参数
序 号 指 标 项 目   单 位   参 数 指 标
1 除尘效率    %    >99.99%
2 出口烟尘排放浓度 mg/Nm3    <>
3 设备阻力   Pa    <>
4 漏风率           %    <>
5 运行温度   ℃    180
三、锅炉除尘器选型、技术性能参数及配置
1、系统排烟量
锅炉的烟气量为。
2、锅炉除尘器的选型
由于锅炉烟气中含有量的硫氧化物，其具有的酸性腐蚀，所以要求布袋材质及布袋具有良好的耐酸性能，在此我们选用焚烧锅炉专用PTFE滤料覆膜，缝制线采用PTFE线。PTFE滤料的适用过滤风速为0.9m/min，除尘器的净过滤面积为： 
除尘器的型号为：低压脉冲布袋除尘器。

四、锅炉除尘器技术说明
1锅炉除尘器技术解析与选型优势
1.1锅炉除尘器工作原理
锅炉除尘器的净化方式为外滤式，含尘气体由导流管进入各单元过滤室，由于设计中袋底离进风口上口垂直距离有足够、合理的空间，气流通过适当导流和自然流向分布，大颗粒粉尘随气流达到整个过滤室后直接落入灰斗，其余粉尘在导流系统的引导下，随气流进入中箱体过滤区，吸附在滤袋外表面。过滤的洁净气体透过滤袋经上箱体净气室至排风管排出。
随着过滤工况的进行，当滤袋表面积灰达到量时，由清灰控制装置（差压、定时或手动控制模式）按设定程序打开电磁脉冲阀喷吹机构并利用压缩空气进行喷吹清灰。清灰机构由气包、喷吹管和电磁脉冲阀组成。过滤室内每排滤袋出口顶部装配有一根喷吹管，喷吹管下侧正对滤袋中心设有喷吹口，每根喷吹管上设有一个脉冲阀并与压缩空气分气包相通。清灰时，电磁先导阀接受电控系统信号动作并打开脉冲阀，压缩空气经脉冲阀至喷吹管下侧的喷吹口并喷向滤袋，与其引射的周围气体一起射入滤袋内部，引发滤袋全面抖动，同时形成由里向外的反吹气流作用力使滤袋由吸瘪状态向外膨胀变形，附着在滤袋外表面的粉尘，达到清灰的目的。因为压缩气体是以极短促的时间，顺序通过各个喷吹管上的喷嘴并诱导数倍于喷射气量的空气进入滤袋，形成冲击空气波，使滤袋由袋口至袋底产生急剧的膨胀和振动，所以这种方式具有很强的清灰作用，属于强清灰模式，能够有效抖落滤袋上的粉尘，使滤袋重新恢复过滤功能。
落入灰斗中的粉尘经卸灰锁气阀排至输灰装置，以确保除尘系统的漏风率。
除尘器具有离线状态清灰功能和离线检修功能。
离线检修方式，需要把除尘器内部区分成若干个密封气室，每个气室的花板上出气口独立安装挡板并设置由气缸和电磁换向阀及压缩空气控制系统组成的离线阀。在对某个室实施清灰工序时，PLC控制系统发出指令，电磁换向阀得电控制汽缸动作，使该室脱离工作状态，脉冲清灰系统运行，对该室布袋实施清灰操作。在对某个气室进行检修时，需要首先控制离线阀使这个气室关闭，不再进行烟气过滤，然后手动关闭进气阀，使该室脱离工作系统，对该室进行相关检修与保养。
对布袋、袋笼及其附件的检修维护工作都在除尘器上部净气室中完成，只需打开顶部便掀盖即可操作，无须进入除尘器内部。
除尘器设置有差压及定时清灰装置。
除尘器的控制（包括清灰控制）采用PLC控制。整套除尘系统的控制实行自动化无人值守控制。
1.2.锅炉除尘器主要构成
系统主要由本体、压缩空气系统、控制系统、输灰系统、排气系统等组成。
1.2.1本体组成
1）结构框架及箱体——结构框架用于支撑除尘器本体、灰斗及输灰设备等；包括上箱体、中箱体和灰斗等。
2）滤袋、笼骨和花板——滤灰系统由滤袋和笼骨组成；花板用于支撑滤袋组件和分隔过滤室（含尘段）及净气室，并作为除尘器滤袋组件的检修平台；滤袋组件从花板装入。
3）进气系统——包括进风导流总管、导流板、进风口的手动调节阀。 
4）排气系统——包括由排气管道、主风机等组成的除尘器净化气体排放系统。
5）输灰系统——星行卸料器、螺旋输送机。
6）平台、栏杆、爬梯及手（气）动阀门的检修平台。
1.2.2压缩空气系统：包括储气罐、分气包喷吹装置、气缸离线阀装置、压缩空气管道、减压阀、压力表、气源三联体等。
1.2.3控制系统：包括PLC控制柜、现场操作柜。
1.3锅炉除尘器设备制造工艺
1.3.1锅炉除尘器主要零部件的加工
袋式除尘器的主要部件为箱体、顶盖、花板、滤袋、骨架、支腿、入孔门、分储气包喷吹装置及入口倒流板组成。为了保证质量，钢板在整个制造过程中经平整后方可使用，一律采用剪切或等离子切割工艺，既保证了切口表面的粗糙度，又为下道工序保证质量奠定了基础。
1.3.2上盖、箱体、灰斗
箱体、顶盖、灰斗属于大型薄板结构件，为了便于运输和安装，在乙方进行部分制造，在甲方现场进行整体组装焊接，在加工制造时为了控制和减少焊接变形，要求采取如下的工艺保证措施：
将各大部件进一步分解成小的部件进行装配焊接，焊接加强筋以槽钢为主，角钢为辅。每张箱体板边缘和竖向中心用槽钢满焊焊接，外侧面用多条角钢横向满焊加固。顶盖边缘用折弯机90度进行加固，折弯宽度为90mm，顶盖内部双侧满焊槽钢用以加固。灰斗用四面钢板满焊焊接，每面横向用角钢满焊加固。出灰口用角钢焊接法兰，焊接前用立式钻床钻取法兰孔。灰斗倾斜角度不小于60度。
为了保证焊缝严密不漏气的设计要求，对关键部位焊缝进行渗漏试验，并对不合格处进行返修、补焊使焊缝的渗漏试验合格。
1.3.3花板
除尘器花板为8mm厚的钢板，在钢板上切割φ133mm的孔。按设计要求，这些孔要有良好的通用性和互换性，花板表面平整，激光切割后用角，确保周边无毛刺、尖角。保证花板孔距的精度，然后用10mm后80mm宽的带钢作为加强筋纵横交叉侧立满焊在花板底面，焊角为8mm,后由铆工对花板在平台上进行平整校对，成品需保证：冲孔边缘无毛刺、无变形、无椭圆；焊接处无漏焊、无气孔、无砂眼，焊脚平整，焊接牢固。
1.3.4人孔门（检修门）
人孔门的密封胶条选用耐温的4002橡胶，为保证密封条粘合强度，并达到耐高温的要求，采用双门加工，选用403粘接剂，在粘合前首先以蘸汽油或丙酮的纱布团对人孔门盖板粘合表面进行脱脂，金属在脱脂后进行喷沙或打磨处理，门盖用1.5号砂纸打磨,打磨后用汽油或丙酮擦一次并停放十分钟准备涂胶,涂胶时用403胶剂进行粘合.
1.3.5爬梯
爬梯本体由12#槽钢及钢管、镀锌钢格板焊接制成，装配时与除尘器本体联接，固定在相应的部位。并且在爬梯的端部和中部用槽钢斜向在爬梯底部做支撑焊接，焊接件保证焊接竖固、牢靠、到位，以确保安装和维修人员的。
工作台底部由花纹钢板铺成，外沿用钢管组成的栏杆围成，其焊接部分采用连续焊接，保证工作台竖固牢靠，以取保维护人员的及维修工作的工作空间。
1.3.6分气包、喷吹管道
分储气包及喷吹管道分别采用φ426与φ63钢管型材焊接制成。焊接部分采用满焊和连续焊接，确保无漏焊、无气孔、无砂眼。
安装前应把所有管道吹扫干净，组装前后对通气系统吹扫干净，设备安装前管路应进行试压，不许有漏气现象（试压15分钟，压力0.87MPa）,管路安装后各管连接处不许有漏气,用试压工装试压。
1.3.7滤袋、袋笼
滤袋是决定袋式除尘器除尘效率和工作温度的关键元件，更换滤袋的费用是袋式除尘器的主要维修费用。因此滤袋工作寿命关系到除尘器的运行状态和成本。
袋笼是滤袋的”肋骨”,它轻巧、紧固，便于安装和维护；光滑挺直使滤袋不受损伤。
1.4锅炉除尘器配套电气及仪表、控制
1.4.1除尘控制系统采用PLC控制。控制范围：卸灰阀、刮板机、斗提机、脉冲阀、提升阀、系统的检测点。
1.4.2电气、自动化设备、材料选型要求：
低压配电屏采用GGD2固定单元式，PLC控制柜采用触摸屏。所有端子板均采用万可压接式端子。
机旁操作箱采用JXF型机旁操作箱；照明配电箱采用XM型照明配电箱。小型断路器采用C65系列产品。
现场电气设备的防护等级为IP54。电器设备颜色为：RAL9001，采用静电喷涂工艺。
自动化控制系统为一整套PLC控制系统。控制范围：对除尘本体声波清灰器、卸灰阀、脉冲阀、提升阀除尘系统设备进行检测并实现对除尘器工作过程进行控制，预留电机、风机信号检测点。
所有设备都有现场操作箱,现场操作箱上安装转换开关和启动、停止按钮，当转换开关在“手动”位置时，设备由电气回路在机旁手动控制，不受PLC控制；当转换开关在“自动”位置时，设备由PLC控制，PLC控制还包括设备单体运行和连锁运行两种方式。
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