沟槽连接较初是应用在消防管道的连接系统，兴起于50年代的美国。1998年我国开发沟槽式管件成功并投放市场，2001年制定了相应的行业标准（标准号：CJ/T156-2001）, 2003年出版了《沟槽式连接管道工程技术规程》CECS151-2003 标准，管道沟槽连接的质量标准执行国家有关规范：《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB50242-2002、《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2002、《自动喷淋灭火系统施工及验收规范》GB50261-2005。管道沟槽式连接具有强度高、安装维护方便等优点，目前在消防系统、空调系统、雨水系统均已得到普遍应用。

飞行器机械连接接头应该在安全、可靠的前提下重量小。它们不仅应有足够的静强度,而且应耐疲劳,有时还要具有密封性。航空器和航天器所使用的紧固件在选材、构造和连接工艺上还有一些特殊的考虑。这就是：用比强度高的铝合金、钛合金或合金钢来代替普通钢；发展高锁螺栓、环槽铆钉、无头铆钉、空心铆钉等新型紧固件及其连接工艺。这些紧固件从构造上能保证稳定的锁紧力和静强度。疲劳破坏是飞行器的主要危险。结构元件上的紧固件孔是结构抵抗疲劳破坏的薄弱环节。因此在飞行器结构的重要部位多采取静配合(干涉配合)、孔要精加工、冷挤压强化和采取高锁紧等工艺措施。其目的是缓和紧固件孔周围的应力集中，降低交变应力水平，以提高结构的疲劳强度(见疲劳与断裂)。紧固件与孔之间的干涉量为紧固件直径的1%～3%时，既能成倍地提高接头的疲劳寿命，又可以避免在孔周围产生过分的张应力而引起应力腐蚀。采用钛合金紧固件加干涉配合是从机械连接角度提高飞行器结构疲劳强度、减小重量的重要途径。一架现代飞机使用上百万个各类紧固件，其中仅钻孔、铆接过程的劳动量就占部件制造工时的20%。因此，提高钻孔、铆接工作效率，使铆接和螺接工作进一步机械化和自动化，便成为飞机制造中的一个重要问题。在飞行器制造中，已部分采用能在十几秒钟内连续完成工件定位、制孔、装铆钉和铆接工作的数控自动钻铆机。纤维增强复合材料和钛合金的硬度很高，切削过程中产生很大热量，因此制孔的方法、材料和构造、切削用量等都有显著变化。随着飞行器结构件整体化的发展，飞行器结构中使用的紧固件数量将有所减少，但是质量标准则越来越高。发展新型紧固件和连接方法，采用自动化或专门装置代替手工操作，是机械连接工艺总的发展趋势。