陷现象

原因

解决方案

1.飞边

注塑零件飞边又称溢边或者披锋，大多发生在模具上模块相结合的位置。如：分型面、顶针的孔隙、滑块的配合部位、镶件的缝隙、顶针的孔隙等处。飞边不及时修正可能会影响产品外观或影响充模过程中的排气；若飞边过大，脱模过程中产生的碎屑可能会残留在模具内部，导致产品出现冷料，严重的还会使模具产生*性压痕，如果碎屑残留在运动部件，如滑块、顶针等处，还可能导致模具运动不畅。

*、 设备方面
(1)成型机合模力不足。如果成型机的额定合模力小与成型过程中制品从像投影面积上的张力，将会导致分型面间隙，造成飞边。

增大锁模力

(2)成型机合模形成不足。如果成型机合模的zui小间隙大于模具的厚度，制品的投影面积超过了注压机的zui大注射面积，注压机模板安装调节不正确，模具安装不正确，锁模力不能保持恒定，注压机模板不平行，拉杆变形不均将会导致模具合模不紧密造成飞边。

改进注塑机缺陷

第二、 模具方面
(1)模具本身精度差，如分型面配合不严密；分型面有压痕或疲劳塌陷；分型面间隙过大；

改进模具设计

(2) 设计不合理，如型腔分布不对称，导致成型时张力不均容易产生分型面飞边；顶出机构不对称，导致顶出时顶针受到扭力，也会产生飞边；排气间隙过大；型腔和型芯对插结构过多；型腔和型芯偏移；模板不平行；模板变形；模子平面落入异物；排气不足；排气孔太大；

第三、 工艺方面
(1) 注射压力过高或速度过快，产生高速高压熔体，导致模具接合部位出现弹性变形，从而产生飞边。

降低注塑速度

(2) 温度过高：无论是料筒温度、喷嘴温度还使模具温度过高，都将使塑料熔体黏度下降，流动性增强从而在模块接合部位产生飞边。

降低温度

(3)计量过大，会使模具内产生局部高压，如果发生在模块接合部位，将产生飞边。

减小计量

第四、 原料方面

(1)无论是黏度过高或过低都可能造成产品飞边，过低黏度的树脂如聚甲醛

应注意提高模具精度，减小模具间隙，提高合模力；

(2)高粘度的树脂则会造成过大的流动阻力，增加充模过程中的型腔背压，从而导致模具分型面间隙，并zui终形成飞边。

降低粘度

第五、冷却条件问题：部件在模内冷却过长，

避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；将制件在热水中冷却。

2.填充不足

填充不足指料流末端出现不完整现象或一模多腔中一部分填充不满

(1) 材料流动性不好，料流不能充满整个型腔，

应该选用流动性较好的塑料。

(2) 模具排气不良使空气或塑料降解时产生的气体无法排出，致使型腔末端压力过高，料流无法充满型腔

对策是在熔体zui后充模处开设排气槽。

(3) 模具浇注系统设计不合理，如：浇口位置不合理，浇口尺寸、流道尺寸过小，使熔体流动不畅，都会造成料流不能充满型腔。

对策是改善模具流道及浇口设计，扩大浇口及流道尺寸。

(4) 料流前锋冷却的料阻塞浇口、流道和注料口，致使制品填充不足，

这时应该扩大冷料井尺寸。

(5) 喷嘴与模口R 值不一致，使熔体有效量及有效压力下降，造成填充不足，

应该保证喷嘴与模口R值一致。

(6) 加料量过大使熔体有效压力下降，料流无法充满型腔

减少供料，可采用供料节流栓方法控制滑润颗粒料的超供料

(7) 成型工艺方面，熔体温度、模具温度、注射保压压力、注射速度这些工艺参数数值过低，均会造成充模长度缩短，使型腔充填不足

适当提高这些参数数值。

(8) 喷嘴温度太低，使熔体射入模腔时温度降低，从而造成充模长度缩短

开模时应使喷嘴与模具分离，减少模具温度对喷嘴的影响，使喷嘴温度保持在工艺规定范围内。

(9) 注射行程过短，无法满足产品对注射量的要求，造成供料不足

此时应该调整注射行程，并检查颗粒架桥的供料口或调整喷嘴逆流阀。

(10) 多腔模中，浇注系统排布不平衡，致使远离主浇道的型腔无法充满

可通过调整浇口宽度尺寸或使各部分流道长度一致，浇注系统平衡，使料流同时充满型腔

(11) 多腔模中，各级注射速度设定不当，造成制品填充不足

应该提高一级注射速度，即设定高速注射，当物料通过浇口时，减少注射速度，加长时间

(12) 制品设计不合理，制品长度与壁厚不成比例，熔体容易在塑件薄壁部位的入口处流动受阻，使制品填充不足。

应该调整此比值至合适值，通常塑件的壁厚超过8mm 或小于0.5mm 都对成型不利，应该避免采取这样的壁厚。

3.翘曲变形

翘曲变形指制品出现两头翘起的现象。通常结晶型聚合物的翘曲要比非结晶型大，是因为流动方向取向大分子的数量比垂直于流动方向取向的分子数量要多，于是垂直于流动方向因松弛而产生的收缩比流动方向的要小，这种收缩不一导致内应力不均，这是发生这些现象的发生主要是由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲，但由于注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲。所以从根本上说，塑件与模具的结构设计决定了制件的翘曲倾向。通过改变注射工艺条件来控制这种现象是不太可靠的，zui终解决问题必须从模具设计和改良着手

(1) 充模速度过慢，取向作用大，易引起翘曲，

应该快速充模，使熔体热传递时间缩短，用充分的物料补偿热收缩

(2) 注射压力过小，注射和保压时间过短也易引起翘曲

提高注射压力、延长注射和保压时间能使翘曲减至zui小

(3) 材料分子量分布过宽，材料收缩率各向异性大易引起制品翘曲，

应选用收缩率各向异性小、分子量分布窄的材料。

(4) 制品过厚或厚薄相差悬殊引起收缩率差异，从而引起翘曲，

应该从设计上加以改进，避免制品过厚或厚薄相差悬殊，如加些加强筋等。

(5) 模具冷却不均匀使制品取向和结晶度产生差异引起内应力不均匀，导致翘曲，

应该改善模具冷却系统设计，保证冷却部位温度控制均匀

(6) 脱模力作用不均匀，脱模顶出面积不当会引起制品翘曲，

应该改善模具的脱模系统，保证制品各处脱模时受力均匀。

(7) 浇口开设位置不合理，如在薄的断面处开浇口会造成较高的内应力而引起翘曲

应该把浇口开设在厚断面处，这样有利于物料*充满模腔。

(8) 浇口尺寸过小不能使物料在浇口封闭前填实模腔，容易引起翘曲，

应该加大浇口尺寸

(9) 料筒温度过高，冷却时间过短，模具表面温度过高，使脱模时制品太热，产生热收缩，易引起翘曲变形

应该降低料筒温度，降低模具温度，增加冷却时间，或者制品脱模后立即插入防缩模中， 或立即放入37.5 ℃～43 ℃热水中缓慢冷却。

4.螺旋纹和波浪纹

(1)保压不足

增加注射压力、保压压力、注射时间、保压时间、熔胶量

(2)模具温度、料温低，则熔料

在浇口附近提前冷却出现缺料或表面波纹等现象

提高模具温度、机筒温度，适当缩短模塑周期。

5.收缩凹陷

指产品壁厚不均匀引起表面收缩不均匀从而引起的缺陷

(1) 材料收缩率偏大

应该选收缩率较小的材料。

(2) 材料流动性不好，不能及时补上因为收缩而缺的料

应该选用流动性较好的材料。

(3) 材料吸湿性太大，干燥得不好，熔化后产生的气体形成阻隔使熔体流不能与模具表面全部接触而出现缩痕

应该预热物料，使用料斗干燥器。

(4) 模具浇注系统设计不合理，如：浇口位置设计不当，流道、浇口尺寸太小，过早冻结，无法完成保压补料过程，会使制品表面出现凹陷与缩痕

改善浇口设计，把浇口位置设计在对称处，进料口设计在塑件厚壁部位;适当扩大浇口与流道尺寸，加大压力传递，使熔体流动无阻。

(5) 模具排气不足引起空气截留，使前端料流无法完成补料过程，造成制品表面凹陷与缩痕

A.把模槽排气口设在zui后充模处；B. 把浇口设在塑件壁厚处，以获得*充模。

(6) 成型工艺方面：由于模腔中的有效压力过低，使产生物料热收缩，造成制品表面出现凹陷与缩痕，

A. 提高注射压力，增大保压压力；B. 提高注射速度；C. 维持zui小的供料垫；D. 外用润滑剂用于颗粒； E.喷嘴与模口R 值一致。

(7) 制品脱模时太热，造成表面缩痕的产生

A. 降低熔体和模具温度；B. 增加模具冷却时间；C.注塑后将制品立即放在热水中(37.5 ℃～43 ℃) 缓慢冷却。

(8) 注射和保压时间不够，制品因收缩而需要补入的料量不够，使表面出现凹陷与缩痕

应该延长注射和保压时间，保证有足够的时间用来补料以补偿熔体的收缩。

(9) 制品设计不合理，壁厚相差悬殊，薄壁处料已经冻结，而厚壁处温度较高，已不受模具限制产生变形。

制品设计时应该尽量采用等壁厚;设计加强筋时，要防止由于筋造成的壁厚不均，一般筋厚是壁厚的50 % ，筋的拐角处应壁厚均匀。当凹陷与缩痕不可避免时，可在制品表面设计成花纹以掩盖缺陷。