PDES设备状态检测与安全评价系统

PDES设备状态检测与安全评价系统运用和的状态评价技术，通过系统内部异常复杂的智能计算，展现产品用户、直观、有效的诊断信息，针对工厂的重要设备而提供的具有良好的性价比的解决方案。功能涵盖巡检、点检、测温、分析诊断以及状态评价等，可满足不同环境用户的应用需求。

PDES设备状态检测与安全评价仪可独立工作，亦可与PDES管理系统集成，从而实现整个企业的点巡检管理，构建*的管理平台，该平台全面兼容PDES-C、PDES-E及其它标准接口的点、巡检仪器，是企业建立优秀的、开放的点巡检平台的。

PDES-E

PDES-E技术参数

技术参数

■ 输入通道：2输入振动测量通道+1转速测量通道+1温度测量通道。

n 采样方式：自由采样/同步整周期采样

n 分析方法：时间波形、频谱

n 采样频率：200KHz

n 采样长度：256/512/1024/2048/4096/8192可选

n A/D转换：16位

n 动态范围：85dB

n 抗混滤波：自动跟踪

n 显示单元：6.4彩色显示触摸屏，640×480分辨率

n 分析方法：时间波形、频谱

n 温度测量范围：-20℃～300℃

n 光电测速范围：30～60000转/分

n 数据通讯：以太网接口

n 内部电池：可充电锂离子电池，连续工作时间不低于20小时

n 仪器尺寸：228（W）×167.5（D）×62(H）mm

n 仪器重量：1.8Kg

诊断故障种类

PDES使用案例

【案例01】稀硝酸机组失稳故障的诊断

某稀硝酸机组因振动问题持续一月余不能正常运行，利用PDES（早期的一体化仪器）和机组配备的振动检测与保护系统连接，临时建立一套在线监测系统。

监测结果表明，系统振动特征紊乱，特征为＜1X特征，且轴心位置呈现出小偏心率特征，系统诊断为“气流激励失稳”。对于这个诊断结论，厂方没有提出异议，并同意按照诊断人员的意见进行调整。

经过4次轴向调整（目的在于避开发生失稳的区域），最终失稳问题得到了解决。

诊断逻辑中没有单纯采用频谱特征推理策略，单纯的频谱特征对许多故障并无敏感性，配合轴心位置信息，可以排除其它疑似故障，得到接近实际情况的诊断结论。

在此之前，该厂同一机组因振动过高曾找另一家公司技术人员携产品到厂进行诊断，但对于轴承磨损和开机后振动增大问题均没有给出正确判断。该公司的仪器采用了简单的频谱特征识别诊断策略，因此当摩擦发生后，转子在轴承中达到新的“平衡点”时，频谱及其波形对应的“削顶波形”和“丰富的谐波成分”特征不可能继续存在，因此诊断结论不可能接近“曾经摩擦”。PDES采用的诊断逻辑采用了多信息混合诊断策略，在获取动态信号特征后，同时获取轴心位置信息，利用其偏心率的变化可以快速推断出“曾经摩擦”结论。由于没有合理利用轴心位置信息，许多系统往往存在诊断结论不够具体或准确的问题。如开机后振动过大问题，该公司产品并未像PDES系统那样尽可能多地获取信息，简单地判断不可能给用户提出符合要求的操作指导。

轴心轨迹（电涡流系统）

对于采用了按90±5°安装的非接触式电涡流传感器的测振系统，轴心轨迹可以有效地反映平衡问题、对中问题、摩擦问题和预负荷问题。

【案例02】因不平衡问题导致的对中破坏

天津某石化公司裂化气压缩机在检修后振动值超标，经数次调整未见成效。经PDES监测，发现压缩机自由端振动值超标，在所有的测点中为值，频谱特征为1X特征，轴心轨迹为椭圆，椭圆度较小，近似为圆，现场称之为“画大圈”，联轴节两侧轴心位置表现出极大的对中偏差，频谱特征为1X＋2X特征，2X具有较大幅值。系统诊断为“因不平衡导致对中不良”。

在询问机组检修人员时，起初检修方没有承认在机组检修中进行过任何破坏平衡的项目，在诊断人员提出对转子进行检查时，检修人员才说出了检修中将转子背帽砸扁并重新进行了铣槽的事实，根据检修人员的描述，经过对引起的不平衡量进行估算，足以影响机组的动平衡状态。

这起故障具有两个特征，一是1X特征，振动值超标，二是1X＋2X特征，两种特征具有的位置特征也不同，系诊断系统充分考虑了这些因素的影响，正确地诊断出了故障的原因是不平衡问题，不对中则是引发故障的次要原因。

【案例03】确定基础刚度差引起的机组振动超标

某化纤企业的空调风机在试车阶段因振动超标无法运行，导致后续工艺连锁保护无法运行。经作多测点相关分析，发现所有测点振动均与设置在基础上的测点振动相关系数，确定为基础刚度差引起的机组振动超标。后经加固基础，振动值下降到允许范围以内，后续工艺陆续运行。