蓄热燃烧RTO设备原理是把有机废气加热到760摄氏度（具体需要看成分）以上，使废气中的VOC在氧化分解成二氧化碳和水。氧化产生的高温气体流经陶瓷蓄热体，使陶瓷体升温而“蓄热”，此“蓄热”用于预热后续进入的有机废气。从而节省废气升温的燃料消耗。陶瓷蓄热室应分成两个（含两个）以上，每个蓄热室依次经历蓄热-放热-清扫等程序，周而复始，连续工作。蓄热室“放热”后应立即引入适量洁净空气对该蓄热室进行清扫（以保证VOC去除率在98%以上），只有待清扫完成后才能进入“蓄热”程序。否则残留的VOCS随烟气排放到烟囱从而降低处理效率。

蓄热燃烧RTO技术特点

1、VOCs去除效率高，一般＞99%

2、蓄热效率＞95%

3、可处理多种组分，几乎所有有机废气

4、合适废气浓度下，可实现自供热操作（如甲苯1.5g/Nm³）

使用条件和范围

1、催化燃烧RTO适用于喷漆、涂装、涂布、化工、石化等行业。

2、风量：1000~1000000Nm3/h

3、组分：组分复杂，不具有回收价值，难重复利用

4、浓度：1000mg/Nm³＜浓度＜25%LEL

设备特点

几乎可以处理所有含有机化合物的废气

可以处理风量大，浓度低的有机废气

处理有机废气流量的弹性很大（名义流量20%-120%）

可以适应有机废气中VOC的组成和浓度的变化、波动

对废气中夹带少量灰尘、固体颗粒不敏感

在所有热力燃烧净化法中热效率高（95%）

在合适的废气浓度条件下无需添加辅助燃料而实现自供热操作

净化效率高（三室＞99%）

维护工作量少、操作可靠

有机沉淀物可周期性的   ，蓄热体可换。

整个装置的压力损失较小

装置使用寿命长

在蓄热燃烧的系统中，当炉温升高时，燃烧空气的预热温度也随之提高，所以火焰的温度也随之增加。因此在理论上，热态氮氧化物(Thermal NO)的生成量会明显的增加，这也就是蓄热燃烧在实务应用上必需克服的技术问题。目前，蓄热燃烧可借分段燃料的供应(即总燃料流量分成一次及二次等两回路来供应)的技术来减低氮氧化物的生成，在此称之为「阶段燃料」燃烧的氮氧化物控制技术。

这种阶段燃料燃烧大致上可将燃烧火焰分成三个阶段：

(1)一次火焰形成：一次燃料与高温空气的部分反应，这个区域由于高富氧区，所以可降低局部火焰峰温，达到降低部分Thermal NO的目的。

(2)二次火焰形成：一次燃料反应后的高温混合气，继续再与二次燃料反应，此时即可在二次火焰区形成一缺氧的还原区，可进一步的将NO在还原成N2。

(3)在氧化火焰形成：将所有未燃气体燃烧。

对于蓄热式燃烧的氮氧化物控制，一般是基于以下的几个想法及氮氧化物控制机制图说来说明：

1.从二次燃料供给部开始的燃料喷流受到高温燃气的预热，可以形成碳水化合物气流，具有还原氮氧化物的效果。

2.由于二次燃料喷流的外周围表面与高温空气混合区的混合燃气温度相当高，开始生成高浓度的氮氧化物。

3.二次燃料喷流与高温空气流以某一角度交会，使二次燃料喷流内部形成回流区，前述喷流外周表面生成的高浓度氮氧化物气流，便与喷流内部的碳*化合物气流混合，产生氮氧化物的还原反应。

4.燃烧器从上游至下游设计上并没有阶段之分，而是连续自动生成阶段燃烧的效果。一次燃料的供给量是根据炉温的高低来调整，以便产生上述先行生成碳*化合物气流的效果；炉内温度高而二次燃料喷流预热效果好时，一次燃料甚至可以关闭而不影响燃烧稳定性。