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　　全自动压铸机能够完成压铸过程中的一系列操作，包括金属熔融、模具注入、冷却、零件脱模等。通过精确的控制，压铸机可以实现高度自动化，减少了人工操作的介入，提高了生产效率和产品一致性。随着科技的不断进步，压铸机也在不断演进和创新。其中一项重要的趋势是智能化和数据化。
 

　　新一代的压铸机将具备更强大的人工智能，能够进行自主学习和优化，提高生产的灵活性和适应性。通过数据分析，压铸机能够预测零件生产过程中可能出现的问题并提前采取措施，降低生产风险。
 

　　人工智能全自动冷室压铸机产品的压射系统和增压系统采用混合设计，压射和增压功能可并联或分开用于压铸半固态产品及高精密特殊异形产品；且压铸机器人采用伺服驱动系统，重复定位精度高，实现压铸生产线自动化；同时液压系统采用多级实时控制系统，运行过程中能自动修正运行参数，压射速度、建压时间等各项工艺参数均可通过压铸机 PLC 和压铸机器人软件 ARCS 联动、液压及控制系统得到稳压可靠的调整、以达到满意的生产效果。
 

　　《人工智能全自动冷室压铸机》规定了人工智能全自动冷室压铸机的型式和参数、原材料和零部件、集成控制接口、技术要求、试验方法、检验规则等，适用于人工智能全自动冷室压铸机的生产和检验。其中，技术要求从通用、外观、精度、压射性能、整机噪声、安全、成套性等方面对人工智能全自动冷室压铸机提出要求。
 

　　对于通用要求，需要满足：
 

　　1.压铸机应具备手动、半自动、自动三种工作模式；
 

　　2.运动部件的动作应正确、平稳、可靠。当液压系统压力为额定值的25%时，不应发生爬行、卡死和明显的冲击现象(调模动作除外)；
 

　　3.液压系统在连续工作时工作液温度不应超过50℃，并具有自动报警功能；
 

　　4.工作液介质应符合技术文件的规定，液压系统清洁度应符合GB/T 31562 的规定，清洁度代码为22/19；
 

　　5.压铸机应具备可靠的集中润滑系统，并应具有检测功能和声光报警提示；
 

　　6.压铸机的压射缸应有工艺参数测试用传感器接口；
 

　　7.各操纵机构调节阀杆装配后应灵活可靠、定位准确。
 

　　人工智能全自动冷室压铸机需要满足市场及环境需求。对相关生产企业标准化生产水平的提升、科技成果认定、及今后类似产品的研发具有十分重要意义。